面对不断精致的产品，相对的零件的加工难对更是加大，我们的旧加工技术就必定不适应市场的需求，因此，微型左旋麻花钻加工就是发展的必然趋势之一。在加工厂中你可以发现，工件的种类在不断增多，同时工件的尺寸在不断缩小。制造小型化的趋势要求制造工艺必须进行相应的变革。这种日益增长的需求要求人们重新思考如何用更小直径的左钻实现更高效率的加工。

左旋麻花钻的直径越小，要求的主轴转速(r/min)越高，而大多数常规机床的主轴却很难达到如此高的转速，即使能够达到，机床主轴在极限状态下持续运转也会使其承受过大的应力。常规的CNC加工机床采用直径小于0.5"(12.7mm)的左旋麻花钻在10000r/min或以下转速进行加工时，通常会导致进给不合理和代价高昂的左旋麻花钻损坏。主要是小直径左旋麻花钻，在切削时在相同的回弹力度上，微型左旋麻花钻脆性大易折断，还有就是排屑不良，为使刀具损坏的可能性降至最小，就必须使切屑从切削区迅速排出。微型左旋麻花钻在加工时需要高的主轴转速，而为了实现快速排屑所需的主轴转速甚至更高。

尺寸和加工速度的定义：“微型”包括直径0.250"(6.35mm)以下的铣刀和钻头。这种小直径对于复杂、精细加工必不可少，且采用高速主轴可获得最佳加工效果。“高速切削”目前尚无确切定义和绝对参数，但一个可用的参考定义是主轴转速在25000r/min以上即可称为高速切削。

提高左旋麻花钻的加工效率三个相关要素包括微型刀具的优化设计、采用低粘度冷却液和高速切削技术。简单地将较大直径左钻的几何参数按比例缩小而获得的微型左旋麻花钻通常难以实现高效进给和达到令人满意的加工精度。因为随着左旋麻花钻直径的减小和主轴转速的提高，对其的要求也在发生变化。采用用传统的方式并不适合现在的加工需求。这主要是因为提高转速对左钻的要求并不仅仅局限于直径的缩小。转速的提高要求具有更好的平衡性和更大的容屑空间，以确保顺利排屑和防止产生积屑瘤。采用微型进行有效的高速切削加工需要对其进行专门的优化设计。正确的几何参数加上高速主轴机床和合理的冷却方式，就能够完全取消为去除毛刺而进行二次加工。

用刀具进行高速切削也是相同的原理。微型左旋麻花钻需要使用粘度比水更低的润滑剂，这是因为需要使冷却液能够到达高速旋转左旋麻花钻的切削刃处。乳基冷却液的粘度比水基冷却液大，因此不适合用作高速切削加工的润滑剂。可以采用酒精(乙醇)作为冷却液，它很低的挥发点使其成为一种对高速切削加工非常有效的冷却润滑剂。由于酒精是一种天然化合物，对环境无害，无废弃物，无需清扫，因此也不会产生相关费用。此外，用酒精作为冷却润滑剂不会在工件上残留任何油渍，从而可以避免对工件再进行去油污的二次操作，而这些工序的成本都相当高。

直径越小，有效切削工件所需的主轴转速就越高。进行铣削、钻削、铣螺纹和雕铣加工时，采用转速范围6000～60000r/min的高频主轴最为理想。高速切削技术采用了高转速、小步距、大进给的加工策略。试想，移动你的手通过燃烧着的蜡烛火苗，如果你的手移动缓慢，火苗就有足够时间灼伤你的手；而如果你的手快速掠过，火苗就来不及灼伤皮肤。左旋麻花钻进行高速切削加工的原理也与此类似，当左旋麻花钻快速移动时，切削热就来不及传入工件中并造成各种问题。

采用高主轴转速可将切屑载荷(切深)减小到0.005"(0.13mm)以下，如此小的切深能显著减小左旋麻花钻与工件材料之间的切削力。高速/小切削力加工产生的热量较少，可减小刀具偏差，并可实现对薄壁工件的加工。由于具有这些优点，采用高速切削可以获得较好的加工表面质量，切削温度较低，工件易于夹持，加工精度也较高。

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OBS左旋麻花钻是麻花钻头的一种，我们常用于加工钻孔的一种机械配件，至佳的OBS左旋麻花钻是由合金/高速钢两种不同的材质制作（不是一起制造是有两种材质可选择），具有高精度的特点，锋利，钻孔利落，钻面平整，造成的钻孔废料少的特点一直被我们行业的商家认可和喜爱。我们国家认识和使用钻头的历史可以说是悠久的。从石钻到金属钻我们的经历的历史时间较为久远。现代工业加工中广泛使用的OBS左旋麻花钻，是一种形状复杂的实工件孔加工刀具。