第一：正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度：合金钻头与铰刀比较，有相似的地方。如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将合金钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔。磨出第二顶角（22）。根据加工材料的不同一般2≤75°。例:加工铸铁类时，22=75°，加工钢类时22=50°。新切削刃长度约为3～4mm，并将它和副切削刃的连接处，用油石研去0.2～0.5mm的小圆角，也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。特别注意:两条新切削刃要对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱边宽度为0.1～0.2mm，修磨长度为4～5mm，以减少对孔壁的摩擦，提高合金钻头寿命。磨出负刃倾角。一般刃倾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜过大，一般为a=6°～-10°，以免产生振动，增加稳定性，提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4。

第二：确定合理的切削用量在切削用量中，对孔精度影响较大的分别是切削深度和进给量，对合金钻头的使用寿命影响较大的是切削深度和切削速度。为此，应分别控制切削深度、切削速度和进给量。切削深度:不受加工孔直径大小的影响，一律在钻精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra6.3，以避免大切削量，减少热量，避免产生冲击和振动，消除冷作硬化，提高加工质量和延长钻头使用寿命。切削速度:钻削铸铁类时，切削速度v=20m/min左右。钻削钢材类时，切削速度v=10m/min左右。换算成机床转速，可根据钻精孔直径和相应材料的切削速度确定。N=1000V/（pD）。进给量:尽量采用机动走刀f=0.1mm/r左右。但直径小于5mm的小合金钻头，因强度弱，只能用手动进给。阀门

第三：冷却润滑液：因钻精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都较高，并且切削负荷小，故应选择以润滑为主的冷却润滑液。采用10%～20%的乳化油水溶液。

第四：其它要求：选用精度比较高的钻床，若钻床主轴径向圆跳动误差较大时，可采用浮动夹头来装夹合金钻头加工。使用较新或各部分尺寸精度接近公差要求的钻头。因合金钻头多次使用后会磨损，而影响孔径精度。钻头的两个切削刃需尽量修磨对称，两刃的轴向摆差应控制在0.05mm范围内，使两刃负荷均匀，以提高切削稳定性，合金钻头的径向摆差应小于0.03mm。预钻孔应防止产生较多的冷硬层，否则会增加钻削负荷和磨损精孔合金钻头。钻削中要有充足的冷却润滑液。

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锥柄麻花钻在使用时先将横把部件螺栓接头插入钻头部条活动连接螺母定向槽内，逆时针方向旋紧连接螺母，即可插入预定钻孔地区用手加压以顺时针向旋入土壤中，每旋约200~250毫米即向上提拨钻孔（若过深提拨时会很费力而不方便）、剔下钻头螺旋中土、此土即为离该地段距离的土样。逐次往复工作至1米时需继续往深处钻取，应顺时针方向旋松钻头部分连接部分连接螺母卸下横把，把附加第二节钻杆部分螺栓头部分连接插入钻头部件活动连接螺时针方向旋紧连接螺母，再将横把部件与钻杆同上（1）比接好继续工作，三，四，五节同上直至工作完止。