用钻头钻孔、尤其是钻深孔时，存在着刀具刚度和导向性差以及切屑难以从孔中排出等问题。作者根据在工厂中长期积累的经验，详细分析了针对不同情况改进高速钢钻头的途径及其合理使用的方法。

在机械加工中，孔加工约占其加工总量的1/3，其中钻孔约占25%。钻孔直径范围为ф0.1~ф100mm，能达到经济精度为IT13~IT11。钻孔是半封闭式切削，因此，排屑、热量传散、切削液浇注都较困难。钻孔用的刀具，尤其是直径小于ф35mm的孔，目前生产上仍以标准的高速钢钻头为主。由于麻花钻具有刚度差(因有两条又宽又深的螺旋槽)，导向性差(只有两条很窄的刃带与孔壁接触导向)和轴向进致力大(主要因横刃的存在)特点，而且经手工刃磨的钻头，两条主切削刃难以准确对称，因而钻孔时容易产生钻头引偏、孔径扩大、孔壁质量差、和钻头使用寿命较低等问题。为此，须对钻头的刃形和结构加以改进，而实践亦已证明，这样做效果很好。

高速钢钻头的改进有两种方法：一是在设计和制造钻头时，改变其结构和材料;二是对标准麻花钻进行修磨，选择合理的切削角度。中国独创的群钻就是对标准麻花钻采用合理修磨变革而成的一种新钻型。

麻花钻材料的改进：制造麻花钻的材料，一般都采用通用型高速钢W6Mo5Cr4V2。如选用高性能高速钢W2Mo9Cr4VCo8(M42)、W6Mo5Cr4V2Al(501)和粉末冶金高速钢(PMHSS)，其使用寿命可提高1~2倍。此外，表面处理也是提高钻头寿命的重要途径之一，如可采用蒸汽处理、氧氮化、软氮化、硫氮共渗和涂层等。经采用TiN、TiAlN涂层后的高速钢麻花钻，其使用寿命可提高1~3倍，并且重磨后仍比无涂层钻头的切削性能优越。

高速钢麻花钻结构的改进：可将钻芯厚度由标准钻的(0.125D~0.15D)mm增大到(0.35D~0.40D)mm(式中D为钻头直径，单位为mm)或适当缩短钻头的长度，以提高钻头的强度和刚性;增加一小段辅助导向部分(图1a)，导向部的外圆周上不留刃带而直接磨成圆柱形(其参数为：d/D=1/4~1/2,?/d=1/3~1，式中d为导向部的直径，D为钻头直径，?为导向部的长度)，利用它与所钻出的孔无间隙配合，钻孔时既起一定导向作用，又能提高钻头径向刚性，增加阻尼起一定的消振作用;加大螺旋角到35?~40?，以降低钻削时的转矩和轴向力;采用四刃带钻头(图1b)，以提高钻头刚性，并改善钻孔时的定心导向性;取消钻芯斜度(图1c)，采用抛物线一类新的容屑槽截面形状(图1d)，同时把槽宽比(沿法向测量的排屑槽宽度与刃背宽度之比)由标准钻的1~1.2加大到1.5~4，使钻头既有较厚的钻芯，又有较大的容屑空间;采用内冷却供给切削液(见图1a)，以提高冷却效果等。上述几种方法可以单独使用，也可组合使用。

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