当机械加工工艺人员为某一特定的孔加工任务选择钻头时，首先需要考虑被加工孔的深度，被加工的孔越深，则加工过程中需要排出的切屑量越大，如果加工中产生的切屑不能及时、有效地排出，则可能阻塞钻头的排屑槽，从而延缓加工进程，并最终影响孔的加工质量。

长径比为被加工孔的深度与麻花钻直径之比，例如，麻花钻直径为12.7mm，需要加工的孔深度为38.1mm，则其长径比为3:1。当长径比约为4:1或更小时，大多数标准麻花钻头的排屑槽均能较顺利地排出钻头切削刃切除的切屑。而当长径比超出上述范围时，则需采用专门设计的深孔麻花钻才能实现有效的加工。一旦被加工孔的长径比大于4:1，标准麻花钻就很难将切屑顶离切削区并排出孔外，切屑很快会阻塞麻花钻排屑槽，此时需要停止钻削，从孔中退出麻花钻，清除排屑槽中的切屑，然后重新下钻继续切削，上述操作需重复多次才能加工出要求的孔深，这种钻削方式通常称为“啄击”法。

但是采用“啄击”法加工深孔会缩短刀具寿命，降低加工效率，影响被加工孔的质量。每一次将钻头从孔中退出，清除切屑后重新插入孔中时，都有可能偏离孔的中心线，从而使孔径变大，超出规定的尺寸公差范围。为了解决深孔加工难题，开发出了新型深孔加工钻头——深孔麻花钻。深孔麻花钻的排屑槽型为抛物线，专门用于连续钻削。例如，直径为12.7mm的深孔麻花钻可成功加工出孔深达190mm的孔。由于具有较大的排屑空间，普通抛物线型钻头可将切削刃处的切屑快速排出，同时可容许更多的切削液进入切削区，从而显著减小切削摩擦以及发生切屑焊死现象的可能性，此外还可减小加工时的功率消耗、扭矩载荷和切削冲击。抛物线型钻头采用大螺旋角，螺旋角越大，麻花钻的排屑速度越快。深孔麻花钻适合深孔加工的另一特点是钻芯较厚(钻头的钻芯是指钻头排屑槽成形后未被磨削的中心部分)。标准麻花钻的钻芯部分约占整个成品钻头的20%，而深孔麻花钻的钻芯则可占到整个钻头的约40%。在深孔钻削中，较厚的钻芯可增加钻头的刚性，提高钻削加工的稳定性。

深孔麻花钻常采用以下几种表面涂层：①氮化钛(TiN)涂层：该涂层可显著改善钻头的使用寿命和被加工孔的质量，与未涂层钻头相比，TiN涂层钻头更适合对多种材料工件(尤其是各种钢件)进行高速钻削加工。②碳氮化钛(TiCN)涂层：在适当的切削温度下，TiCN涂层比TiN涂层硬度更高、韧性更强、耐磨性更好，同样适合对多种工件材料(尤其是钢件)进行高速钻削加工。但在加工有色金属材料时应特别小心，因为TiCN涂层与有色金属具有较高化学亲和性，极易磨损。③氮化铝钛(TiAlN)涂层：该涂层可改善钻头的使用寿命，尤其适用于切削温度较高的加工场合。与TiCN涂层类似，TiAlN涂层也不太适合加工有色金属材料。钻削参数的优化在深孔加工中，为了最大限度地发挥钻头的切削性能，必须根据特定的长径比优化调整钻削速度和进给量。

至佳OBS品深孔麻花钻能完美解决各种材料各种加工深度的要求，您可根据您的被加工材料及具体长径比选择适合的麻花钻。

OBS品牌的深孔麻花钻具有如下优点：

①钻芯厚，刚性好，不易弯曲；

②修磨后的横刃为正前角，减小了轴向力，切削轻快；

③通过修磨横刃及齿背，改善了断屑作用；

④钻头螺旋角较大，排屑流畅；

⑤容屑空间大，冷却液容易到达钻尖，润滑冷却效果好；

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首先，我们先了解一下不锈钢的特性，不锈钢材料塑性大，加工硬化严重，易生成积屑瘤，而使加工表面质量恶化。切削力约比45#钢（正火）高25%，加工表面硬化程度及硬化层深度大。导热系数小，只为45#钢的1/3，因此产生的热量多且不易传出，所以切削温度高。由于切削温度高，加工硬化严重，加上钢中有碳化物，形成硬质夹杂物，又易刀具发生冷焊，故刀具磨损快，耐用度低，钻孔时麻花钻被四周孔壁包围，散热更加不易。